覆膜工艺操作的控制要点

覆膜工艺操作的控制要点

覆膜的温度控制：即涂膜烘道的温度不可过高或过低，一般控制在50-60度左右。温度过低，粘合剂中的溶剂不能充分发挥，将会影响覆膜的牢度，极易产生气泡，出现脱落现象。。烘道温度过高，覆膜后表面会产生许多褶皱。在热压下复合的粘合剂层处于熔融状态，分子加剧参加成键的分子数量增多，使塑料播磨，印刷品，粘合剂层界面间达到最 大粘合力。覆膜温度的提高有助于粘合强度的增加，但必 须控制在合理的范围内。即涂膜覆膜温度一般控制在75-85度左右，预涂膜覆膜温度一般控制在80-100度左右。过高的温度，复合时会使塑料薄膜收缩变形，导致覆膜后产品皱褶，卷曲及局部起泡。正确的温度控制才能使塑料薄膜上的粘合剂胶层彻 底熔融，成为粘流状态，具备合适的流动性，以实现印刷品表面的润湿粘结。同时保 证复合面及时固化，使覆膜产品外观平整光亮，胶层熔融程度好，无折痕，并将油墨剥离。覆膜过程的温度控制还影响和决定着热熔胶受耐热时的变化，以及对后工序操作中将会承受的新热力的抗衡力度。因此覆膜温度必 须严格控制。

覆膜的压力控制：纸张印刷品表面看似平整其实并不是很平整， 只有在理想的压力作用下，粘流状态的热熔胶才会在赶走印刷品表面的空气过程中充分润湿纸张印刷品表面，从而产生胶体分子向墨层，纸张分子之间的扩散、错位，实现良好的粘结，形成对印刷品表面的完整覆盖，使纸张印刷品表面光亮，无雾、气状，胶层流平，五折痕迹，达到良好的粘结效果。复合压力过大，容易使播磨变形产生皱褶，而且会使橡胶辊辊筒受压变形。复合压力过小则粘合牢度差。若在纸张印刷品不产生皱褶的情况下，适当的增大复合压力，热熔胶的热塑性、固化机能可得 到充分表现，使覆膜产品在以后的加热过程中，对各种物理剥离冲击力等的影响有较强的抵抗能力，使复合的纸张印刷品内部结构和表面状态达到完 美和谐。在实际的生产中，还要根据工艺条件的变数，调节覆膜的压力，纸张印刷品表面粗糙，质地松散，孔隙的渗透性大，复合的压力就要适时增加。在实际操作过程中，纸张纤维结构紧密、紧度大，平滑度高的印刷品纸张复合压力一般在17.6-19.6Mpa之间；纸张纤维结构松散、紧度小、表面粗糙的印刷品纸张复合压力一般控制在19.6-24.5KPa之间。

覆膜的速度控制：纸张印刷品的覆膜时在输送带传动的状态下，完成纸张印刷品和塑料薄膜的覆合的。这一运动过程，覆膜机的传送速度决定了纸张和塑料薄膜复合体在热压工作界面上停留的时间长短，在覆合温度和复合压力固定时，覆膜机传送速度的变化会使符合效果发生变化。覆膜压合速度过快，纸张印刷品与塑料薄膜粘结不牢，易产生雾状故障，覆膜压合速度过慢，不但在生产过程中不出效率而且产品容易起泡。覆膜速度决定塑料薄膜与纸张印刷品的粘合时间，如果纸张定量高，工作环境温度低，湿度大，以及覆合饿纸张印刷品亮度差的情况下，应适当降低覆膜机传送的工作速度，以符合覆膜的最 佳效果为好。根据实际工作的经验，覆膜机的覆膜速度范围一般控制在10-15m/min之间，约为对开纸张28张左右，全自动覆膜机速度控制在30-60m/min。